Logo NBK

Date de publication: mai. 10. 2016

Alliage d'aluminium

Types et aperçu des alliages d'aluminium

Système d'alliage Code de classification Aperçu
AI-Cu A2011
A2014
A2017
A2024		 2017 et 2024, appelés duralumin et super duralumin, sont représentatifs, avec une résistance élevée comparable à celle des matériaux en acier. Son usinabilité est bonne et surtout 2011 avec l'ajout de Pb et Bi est largement utilisé pour les composants de machines sous forme d'alliage de coupe libre. 2014 peut être appliqué à divers usages en tant que matériau moulé à haute résistance. Il contient une quantité relativement élevée de cuivre, il est donc moins résistant à la corrosion. Un traitement anticorrosion suffisant est nécessaire s'il est exposé dans un environnement corrosif.
Al-Mn A3003
A3004		 3003 est l'alliage représentatif, ayant une résistance améliorée sans altérer les propriétés de traitement et la résistance à la corrosion de l'aluminium pur avec l'ajout de Mn. Cela peut être appliqué à divers usages tels que la vaisselle, les matériaux de construction et les conteneurs, etc. En outre, 3004, qui est un alliage équivalent à 3003 avec addition de 1% Mg, a une résistance plus élevée et est largement utilisé pour les boîtes en aluminium, les panneaux de toit et matériaux de panneau de porte, etc.
Al-Si A4032 4032 a un rapport de dilatation thermique supprimé et une résistance à l'abrasion améliorée par l'addition de Si et également une résistance à la chaleur améliorée par l'addition d'environ 1% de Cu, Ni et Mn chacun. Pour son excellente résistance à la chaleur et sa moindre dilatation thermique, c'est un matériau approprié pour les pistons en fonte.
Al-Mg A5005
A5052
A5083		 Un alliage représentatif avec moins d'ajout de Mg est 5005, qui est utilisé pour les plaques de plafond intérieures des véhicules, les matériaux de construction et les matériaux de fabrication, etc. Un alliage représentatif avec une teneur moyenne en Mg est le 5052, qui est le matériau le plus typique parmi les matériaux de résistance moyenne . Le 5083 ayant une teneur élevée en Mg est un alliage non traité thermiquement et a la résistance la plus élevée parmi les alliages non traités thermiquement, ainsi qu'une bonne soudabilité. Par conséquent, il est utilisé pour les usines marines, automobiles et chimiques comme matériau de structure de soudage.
Al-Mg-Si A6061
A6063		 Ce type d'alliage a une excellente résistance et résistance à la corrosion et est utilisé comme matériau de structure. Le 6061 a une résistance améliorée par l'ajout d'une petite quantité de Cu. Bien que sa résistance à la corrosion soit un peu plus faible, il a une excellente propriété de moulage, il est donc utilisé pour les matériaux de rivet et les petits composants automobiles. Si la durabilité est de 254N / mm2 ou plus et que la déflexion n'est pas un problème dans la conception, elle présente l'avantage de la contrainte admissible équivalente à celle de l'acier SS400. La résistance de 6063 est faible mais elle a une excellente propriété d'extrusion. Il est donc utilisé comme matériau de structure qui n'a pas besoin d'être aussi résistant que le 6061.
Al-Zn A7075
A7N01		 Cela peut être classé en alliages Al-Zn-Mg-Cu qui ont la résistance la plus élevée parmi les alliages d'aluminium et les alliages Al-ZnMg pour le soudage de structures sans teneur en Cu. Un alliage représentatif d'alliages Al-Zn-Mg-Cu est le 7075, qui est utilisé pour les avions et les articles de sport, etc. Tout en ayant une résistance relativement élevée, les alliages Al-Zn-Mg peuvent restaurer sa section chauffée à un niveau de résistance proche de celui du matériau de base en raison du vieillissement naturel après le soudage, ce qui se traduit par une excellente efficacité du joint. 7N01 est l'alliage représentatif et utilisé pour les wagons de train, etc. comme matériau pour le soudage de la structure.


 

Composants chimiques de l'alliage d'aluminium

Code de classification Composants chimiques （％）
Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Al Autres
A2011 0,4 ou moins 0,7 ou moins 5,0 - 6,0 - - - 0,30 ou moins - La part qui reste
 Pb ： 0,20 - 0,6
A2014 0,50 - 1,2 0,7 ou moins 3,9 - 5,0 0,40 - 1,2 0,20 - 0,8 0,10 ou moins 0,25 ou moins - La part qui reste
 Zr + Ti ： 0,20 ou moins
A2017 0,20 - 0,8 0,7 ou moins 3,5 à 4,5 0,40 - 1,0 0,40 - 0,8 0,10 ou moins 0,25 ou moins - La part qui reste
 Zr + Ti ： 0,20 ou moins
A2024 0,5 ou moins 0,5 ou moins 3,8 - 4,9 0,30 - 0,9 1,2 - 1,8 0,10 ou moins 0,25 ou moins - La part qui reste
 Zr + Ti ： 0,20 ou moins
A3003 0,6 ou moins 0,7 ou moins 0,05 - 0,20 1,0 - 1,5 - - 0,10 ou moins - La part qui reste
 -
A3004 0,3 ou moins 0,7 ou moins 0,25 ou moins 1,0 - 1,5 0,8 - 1,3 - 0,25 ou moins - La part qui reste
 -
A4032 11,0 - 13,5 1,0 ou moins 0,50 - 1,3 - 0,8 - 1,3 0,10 ou moins 0,25 ou moins - La part qui reste
 Ni ： 0,50 - 1,3
A5005 0,3 ou moins 0,7 ou moins 0,20 ou moins 0,20 ou moins 0,50 - 1,1 0,10 ou moins 0,25 ou moins - La part qui reste
 -
A5052 0,25 ou moins 0,4 ou moins 0,10 ou moins 0,10 ou moins 2,2 à 2,8 0,15 - 0,35 0,10 ou moins - La part qui reste
 -
A5083 0,4 ou moins 0,4 ou moins 0,10 ou moins 0,40 - 1,0 4,0 - 4,9 0,05 - 0,25 0,25 ou moins 0,15 ou moins La part qui reste
 -
A6061 0,40 - 0,8 0,7 ou moins 0,15 - 0,40 0,15 ou moins 0,8 - 1,2 0,04 - 0,35 0,25 ou moins 0,15 ou moins La part qui reste
 -
A6063 0,20 - 0,6 0,35 ou moins 0,10 ou moins 0,10 ou moins 0,45 - 0,9 0,10 ou moins 0,10 ou moins 0,15 ou moins La part qui reste
 -
A7075 0,4 ou moins 0,5 ou moins 1,2 à 2,0 0,30 ou moins 2,1 - 2,9 0,18 - 0,28 5,1 - 6,1 0,15 ou moins La part qui reste
 Zr + Ti ： 0,25

Symboles de l'état de l'alliage d'aluminium; extrait de JIS H 0001-1998

symbole Définition
 Sens
F Tel qu'il est fabriqué
 Ce qui peut être réalisé à partir des processus de fabrication sans ajustement spécial pour le traitement de durcissement ou de traitement thermique.
O Recuit
 Pour les matériaux ouvrés, recuits pour obtenir l'état le plus doux. Pour les pièces moulées, recuit pour augmenter l'extension ou stabiliser les dimensions.
H Durci par processus
 Alliage avec résistance améliorée par traitement de durcissement indépendamment de la présence / absence de traitement thermique supplémentaire pour obtenir une douceur appropriée.
T Alliage qui est devenu un état stable autre que F, O et H par traitement thermique
 Alliage traité thermiquement qui est devenu stable indépendamment du durcissement supplémentaire du traitement.

Symbole subordonné Sens
H1 Durcissement par process uniquement: alliage durci par process uniquement sans traitement thermique supplémentaire pour obtenir les propriétés mécaniques prescrites.
H2 Traitement thermique de ramollissement approprié après le durcissement du processus: après le durcissement du processus au-dessus de la valeur prescrite, la résistance est réduite au niveau prescrit par un traitement thermique approprié. Pour les alliages ramollis par vieillissement à température normale, cet état a la résistance équivalente à l'état H3. Pour les autres alliages, cet état a la résistance équivalente à l'état H1, mais son extension est un peu plus élevée.
H3 Traitement de stabilisation après durcissement process: produits durcis process stabilisés par chauffage à basse température. Cela diminue sa force mais augmente l'extension. Ce traitement de stabilisation s'applique uniquement aux alliages contenant du magnésium progressivement ramolli par vieillissement à température normale.
T1 Vieillissement naturel après refroidissement à partir du traitement à chaud: l'alliage soumis au vieillissement naturel à un état suffisamment stable sans traitement à froid actif après refroidissement du processus de fabrication à chaud tel qu'il est réalisé pour les matériaux extrudés. Par conséquent, l'effet du traitement à froid est faible même après correction.
T2 Traitement à froid après refroidissement du traitement à chaud puis vieillissement naturel: L'alliage soumis au vieillissement naturel à un état suffisamment stable après un traitement à froid actif pour renforcer la résistance après refroidissement du processus de fabrication à chaud tel qu'il est réalisé pour les matériaux extrudés.
T3 Traitement à froid après traitement en solution puis vieillissement naturel: L'alliage soumis au vieillissement naturel à un état suffisamment stable après traitement à froid actif pour renforcer la résistance après traitement en solution.
T4 Traitement en solution puis vieillissement naturel: Alliage soumis au vieillissement naturel à un état suffisamment stable sans traitement à froid après traitement en solution. Par conséquent, l'effet du traitement à froid est faible même après correction.
T5 Durcissement artificiel après refroidissement après traitement à chaud: Alliage soumis à un traitement de durcissement artificiel par vieillissement sans traitement actif à froid après refroidissement à partir de procédés de fabrication à chaud, comme pour les pièces moulées ou les matériaux extrudés. Par conséquent, l'effet du traitement à froid est faible même après correction.
T6 Traitement de durcissement artificiel après traitement en solution: L'alliage est soumis à un traitement de durcissement artificiel par vieillissement sans traitement actif à froid après traitement en solution. Par conséquent, l'effet du traitement à froid est faible même après correction.
T7 Traitement de stabilisation après traitement en solution: l'alliage soumis à un traitement de vieillissement excessif au-delà de la condition de traitement de durcissement artificiel par vieillissement pour atteindre la résistance maximale afin de s'adapter aux caractéristiques spéciales après le traitement en solution.
T8 Traitement à froid après traitement en solution puis traitement de durcissement artificiel: L'alliage est soumis à un traitement de durcissement artificiel après traitement à froid actif pour renforcer la résistance après traitement en solution.
T9 Traitement de durcissement artificiel après traitement en solution puis traitement à froid: L'alliage est soumis à un traitement de durcissement artificiel après traitement en solution, puis traitement à froid pour renforcer la résistance.

Propriétés mécaniques de l'alliage d'aluminium

Tapez （Nom JIS） Tempérer Résistance à la traction
（N / mm 2 ）		 Durabilité （N / mm 2 ） Extension(%) Dureté Brinell
（HBS 10/500）		 Résistance à la fatigue ＊ （N / mm 2 ）
A2014 T6 485 415 13 135 125
A2017 O 180 70 22 45 90
A2024 T4 470 325 20 120 140
A3003 O 110 40 30 28 50
A4032 T6 380 315 9 120 110
A5052 H38 290 255 7 77 140
A5083 H116 315 230 16 - 160
A6061 T6 310 275 12 95 95
A6063 T6 240 215 12 73 70
A7075 T6 570 505 11 150 160
A7N01 T5 345 295 15 100 125

＊ Indication de la résistance à la fatigue de 50 × 10 7 cycles par flexion rotative.
● Les valeurs du tableau ci-dessus sont données à titre indicatif uniquement. Ce ne sont pas des valeurs garanties.



Conseils d'ingénierie CONSEILS pour NOUVELLES IDÉES

Exemples pour vous aider à résoudre les problèmes que vous pourriez rencontrer.

données techniques Autres Des machines-outils Équipement de fabrication de semi-conducteurs Machines alimentaires Processus de fabrication automobile Équipement médical Périphériques FA données techniques Accouplements Vis spéciales Eléments de machine Solutions FA